鋰電負極材料以及高效的包覆改性方案介紹
鋰離子電池主要由正極極片、負極極片、電解液以及隔膜組成，構成了一個傳遞電荷和儲存能量的系統。之前我們分享了很多正極相關的掃描電鏡分析結果，這次和大家聊聊負極。
負極極片是由負極漿料混勻后經過涂布、干燥、輥壓和裁切制成，漿料由負極材料、導電劑、增稠劑、粘結劑和去離子水混合，其中負極材料為活性物質。在電池放電時（使用電池的過程），負極材料會對外電路輸出電子 e-，對內釋放陽離子 Li+。
人造石墨和天然石墨如何區分
常見的商業化負極材料有石墨類、硅基類、鈦基類等。
石墨類仍然是當前主流的鋰離子電池負極材料，分為人造石墨和天然石墨，人造石墨出貨量占據主導地位，主要用于動力電池和儲能電池；天然石墨多用于 3C 電池。
天然石墨 SEM 圖 人造石墨 SEM 圖
各型號的石墨負極材料形貌多變，無法準確根據形貌判斷其種類，需要使用離子研磨儀制備出顆粒剖面，使用掃描電鏡觀察微觀形貌來進行判斷。
離子研磨儀 Phenom Pharos G2
天然石墨剖面 SEM 圖 人造石墨剖面 SEM 圖
天然石墨是層狀結構，剖面可觀察內部的層狀結構和大量空隙，而人造石墨為焦類通過高溫石墨化制成，其內部致密、無縫隙。
未來理想的負極材料 —— 硅基負極材料
目前高端天然石墨首次容量 ≥360mAh/g，接近理論極限 372mAh/g，但仍難以滿足日益增長的高能量密度要求。而硅理論比容量高達 4200mAh/g，是未來理想的負極材料。
用硅做負極雖然比容量高，但卻存在巨大的體積效應（完全嵌鋰狀態下，體積膨脹高達 300%），硅顆粒會在充放電循環后出現粉化和脫落現象，使得活性物質之間、活性物質與集流體之間失去電接觸，最終導致電池容量急劇衰減。
為了減少硅的體積膨脹，通常采用多種方式，例如納米硅、多孔硅、硅碳復合等。目前硅氧（SiOx）復合材料和硅碳（Si/C）復合材料是硅基負極的主要技術路線。
硅氧復合材料采用 SiOx 和石墨材料混合，相比于硅材料，SiOx 在嵌鋰過程中的體積膨脹大大減小，石墨也進一步緩沖體積膨脹的影響。
SiOx 復合材料制備的負極極片剖面BSD 圖（左）能譜面掃 O 元素分布圖（中）和 Si 元素分布圖（右）
硅碳復合材料采用納米硅和石墨材料混合，納米硅低于 150nm 的臨界粒徑時，可有效減少粉化，也縮短鋰離子擴散距離。
硅碳（Si/C）復合材料 SEM 圖
主流的商業化硅基材料首次容量 ≥600 mAh/g，新型硅碳材料比容量 1500~1800 mAh/g。雖然容量有極大的提升，但硅基材料的循環壽命仍遠不及石墨材料，目前來看，兩種材料仍然需要改進。
負極材料 ALD 包覆改性方案
石墨作為成熟的商業化負極材料，石墨層間距小于層狀含鋰化合物的晶面層間距，在充放電過程中，石墨層由于鋰離子的嵌入和脫嵌，層間距改變，易造成石墨層剝落、粉化，還會發生有機溶劑共嵌入石墨層或有機溶劑分解，影響電池循環性能。
瀝青包覆是石墨負極開發的第一個具有成本效益的涂層技術，因此它是當今大多數石墨生產商使用的技術。但考慮到下一代電池的開發，瀝青包覆越來越無法滿足負極材料的發展需求。
包括大眾、LG Chem、Sumitomo、Mitsui、Nouveau Monde Graphite、Gratomic 和Mineral Resource Commodities 在內的眾多企業都不想使用瀝青涂層。他們需要在效果與成本上都比瀝青有優勢的現有可行技術，Forge Nano 以其專有的 ALD （原子層沉積技術）實現了這一目的。
利用空間式連續式振動床實現石墨包覆
原子層沉積技術可通過交替式的通入氣相前驅體，從而實現基底表面可控的涂層材料原位生長。而如何對大規模的粉末材料進行 ALD 包覆，則是行業內的難題。Forge Nano 通過多年的技術積累，利用空間式連續振東床實現石墨包覆，是目前全球唯一掌握解決方案的企業。
使用原子層沉積技術氣相工藝（金屬氧化物）代替碳瀝青，達到 100% 的可重復性的同時降低 50%-70% 的加工成本。這一工藝規模可擴大至單系統 4,000 噸/年的石墨加工量。
ALD 包覆對初始容量的提升優于瀝青包覆
ALD 包覆提升循環使用壽命效果優于瀝青包覆
隨著人們對鋰離子電池性能要求越來越高，對制備鋰離子電池負極材料的要求也越來越嚴格。因此這就要求，一方面需要尋求安全性能和循環性能更加優異的替代物，另一方面需要對現有負極材料進行性能改進。
負極極片是由負極漿料混勻后經過涂布、干燥、輥壓和裁切制成，漿料由負極材料、導電劑、增稠劑、粘結劑和去離子水混合，其中負極材料為活性物質。在電池放電時（使用電池的過程），負極材料會對外電路輸出電子 e-，對內釋放陽離子 Li+。
負極極片 SEM 圖
人造石墨和天然石墨如何區分
常見的商業化負極材料有石墨類、硅基類、鈦基類等。
石墨類仍然是當前主流的鋰離子電池負極材料，分為人造石墨和天然石墨，人造石墨出貨量占據主導地位，主要用于動力電池和儲能電池；天然石墨多用于 3C 電池。
天然石墨 SEM 圖 人造石墨 SEM 圖
各型號的石墨負極材料形貌多變，無法準確根據形貌判斷其種類，需要使用離子研磨儀制備出顆粒剖面，使用掃描電鏡觀察微觀形貌來進行判斷。
離子研磨儀 Phenom Pharos G2
天然石墨剖面 SEM 圖 人造石墨剖面 SEM 圖
天然石墨是層狀結構，剖面可觀察內部的層狀結構和大量空隙，而人造石墨為焦類通過高溫石墨化制成，其內部致密、無縫隙。
未來理想的負極材料 —— 硅基負極材料
目前高端天然石墨首次容量 ≥360mAh/g，接近理論極限 372mAh/g，但仍難以滿足日益增長的高能量密度要求。而硅理論比容量高達 4200mAh/g，是未來理想的負極材料。
用硅做負極雖然比容量高，但卻存在巨大的體積效應（完全嵌鋰狀態下，體積膨脹高達 300%），硅顆粒會在充放電循環后出現粉化和脫落現象，使得活性物質之間、活性物質與集流體之間失去電接觸，最終導致電池容量急劇衰減。
為了減少硅的體積膨脹，通常采用多種方式，例如納米硅、多孔硅、硅碳復合等。目前硅氧（SiOx）復合材料和硅碳（Si/C）復合材料是硅基負極的主要技術路線。
硅氧復合材料采用 SiOx 和石墨材料混合，相比于硅材料，SiOx 在嵌鋰過程中的體積膨脹大大減小，石墨也進一步緩沖體積膨脹的影響。
SiOx 復合材料制備的負極極片剖面BSD 圖（左）能譜面掃 O 元素分布圖（中）和 Si 元素分布圖（右）
硅碳復合材料采用納米硅和石墨材料混合，納米硅低于 150nm 的臨界粒徑時，可有效減少粉化，也縮短鋰離子擴散距離。
硅碳（Si/C）復合材料 SEM 圖
主流的商業化硅基材料首次容量 ≥600 mAh/g，新型硅碳材料比容量 1500~1800 mAh/g。雖然容量有極大的提升，但硅基材料的循環壽命仍遠不及石墨材料，目前來看，兩種材料仍然需要改進。
負極材料 ALD 包覆改性方案
石墨作為成熟的商業化負極材料，石墨層間距小于層狀含鋰化合物的晶面層間距，在充放電過程中，石墨層由于鋰離子的嵌入和脫嵌，層間距改變，易造成石墨層剝落、粉化，還會發生有機溶劑共嵌入石墨層或有機溶劑分解，影響電池循環性能。
瀝青包覆是石墨負極開發的第一個具有成本效益的涂層技術，因此它是當今大多數石墨生產商使用的技術。但考慮到下一代電池的開發，瀝青包覆越來越無法滿足負極材料的發展需求。
包括大眾、LG Chem、Sumitomo、Mitsui、Nouveau Monde Graphite、Gratomic 和Mineral Resource Commodities 在內的眾多企業都不想使用瀝青涂層。他們需要在效果與成本上都比瀝青有優勢的現有可行技術，Forge Nano 以其專有的 ALD （原子層沉積技術）實現了這一目的。
利用空間式連續式振動床實現石墨包覆
原子層沉積技術可通過交替式的通入氣相前驅體，從而實現基底表面可控的涂層材料原位生長。而如何對大規模的粉末材料進行 ALD 包覆，則是行業內的難題。Forge Nano 通過多年的技術積累，利用空間式連續振東床實現石墨包覆，是目前全球唯一掌握解決方案的企業。
使用原子層沉積技術氣相工藝（金屬氧化物）代替碳瀝青，達到 100% 的可重復性的同時降低 50%-70% 的加工成本。這一工藝規模可擴大至單系統 4,000 噸/年的石墨加工量。
該方案通過 Forge Nano 與眾多鋰電企業的實驗級、中試和生產系統的驗證，并在容量超過 40Ah 的商業電池中進行電化學測試，均取得了優于瀝青包覆的測試結果。
ALD 包覆對初始容量的提升優于瀝青包覆
ALD 包覆提升循環使用壽命效果優于瀝青包覆
隨著人們對鋰離子電池性能要求越來越高，對制備鋰離子電池負極材料的要求也越來越嚴格。因此這就要求，一方面需要尋求安全性能和循環性能更加優異的替代物，另一方面需要對現有負極材料進行性能改進。
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